자동차 연비 향상은 물론 전기·전자제품의 무게를 획기적으로 줄일 수 있는 고합금계 마그네슘 합금 판재의 연속제조 기술이 국내 기술진에 의해 개발됐다.

한국기계연구원 부설 재료연구소(소장 김학민)의 유봉선 박사팀은 종전 기술로는 어려웠던 고합금계 마그네슘합금 판재를 연속적으로 제조하는 ‘마그네슘합금 판재의 수평연속 주조기술’을 세계 첫 개발했다고 21일 밝혔다.

자동차 및 전기·전자 산업에 필요한 판재의 경우, 두께 5㎜이하를 연속적으로 제조할 수 있는 쌍롤주조법이 개발돼 판재 제조비용을 낮출 수 있었지만 고강도의 고합금계에 적용할 수 없었다.

재료연구소가 개발한 이 기술은 우수한 품질의 고합금계 마그네슘 판재를 연속 제조할 수 있어 제조비용 절감과 판재 특성 향상을 동시에 달성할 수 있다. 기존 공정에 비해 제조비용은 15% 이상, 에너지 소비는 30% 이상 낮출 수 있는 것으로 평가됐다. 국내와 미국, 중국 등에 특허가 출원돼 있다.

유봉선 박사는 “폭 280㎜이상, 두께 40㎜ 이하의 마그네슘합금 판재를 연속적으로 제조할 수 있는 기술”이라며 “향후 가공용 마그네슘합금의 적용 분야 확대에도 크게 기여할 수 있을 것“이라 말했다.

주요 자동차 선진국들은 최경량 소재인 마그네슘합금의 적용 비율을 높이기 위해 정부 주도의 연구개발을 활발히 수행한다. 미국의 경우 2020년까지 자동차 1대당 160kg(총 중량의 12.3%)의 마그네슘합금을 적용해 33%의 경량화를 달성하기 위한 R&D프로그램을 진행 중이다.

창원=임동식기자 dslim@etnews.co.kr 전자신문 5월 22일자

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